事前分散顔料と単一顔料濃度

業界の継続的な発展に伴い、今日のプラスチックの着色加工および成形は、大規模設備、高度に自動化された生産、高速操作、製品の継続的な改良および標準化の傾向に向かっています。これらの傾向により、より高い水準の顔料分散が必要となる、多くの超微細、極薄、超微細製品が生み出されました。さらに、高効率、環境保護、省エネ、コスト削減の要求も高まっています。一般的なプラスチック成形加工設備（射出成形機、紡糸機、一軸押出機など）では、加工時の顔料分散に必要なせん断力を供給できないため、顔料分散作業は通常、顔料の専門メーカーが請け負います。またはカラーマスターバッチメーカー。

あらかじめ分散された顔料(顔料調製物または SPC 単一顔料濃度としても知られています) は、単一顔料の高濃度です。各種顔料の特性に応じて、一般的な予備分散顔料は顔料含有量の 40 ～ 60% を含みます (当社で製造した予備分散顔料の有効含有量は 80 ～ 90% に達することもあります)。特定の装置を介して処理します。効果的な分散方法と厳格な品質管理により、含まれる顔料が最も微細な粒子形状を示し、最高の発色性能を実現します。予め分散された顔料の外観は、約0.2〜0.3mmのサイズの微粒子であり、製品は一般的なサイズの粒子にすることもできます。カラーマスターバッチ。予備分散顔料は明確な特徴を備えているため、カラーマスターバッチの製造に使用されることが増えています。

のあらかじめ分散された顔料次のような利点があります

●顔料を完全に分散させているため、色濃度が高いです。粉末顔料の使用と比較して、色の強度は一般に 5 ～ 15% 向上します。

• 均質なプロセスでは、最小限のせん断混合力のみで望ましい結果が得られます。例えば、高品質のカラーマスターバッチ製品を、シンプルな設備（ネジ 1 本など）で製造できます。あらゆる種類の押出装置に適応し、安定した品質、柔軟な生産スケジュールを実現します。

• 事前に分散された顔料は、色の明るさ、透明度、光沢など、完璧な色性能を実現するために機能します。

・生産工程での粉塵の飛散をなくし、作業環境の改善と汚染の低減を図ります。

• 機器の汚れがなく、色変換中の機器の洗浄が簡単になります。

・顔料粒子が細かく均一なため、フィルタースクリーンの寿命が長くなり、フィルタースクリーンの交換時間が短縮され、生産効率が向上します。

• 製品の外観は均一で、相互の粘着性がなく、さまざまなフィーダモデルに適しています。搬送プロセスが橋渡しされたりブロックされたりすることはありません。

• 顔料を分散する必要がなくなり、既存のマスターバッチ生産施設の能力が大幅に向上します。

・他の着色剤との併用も可能で、塗布力が強い。

• さまざまな剤形、さまざまなキャリア樹脂の形態に適しており、良好な混合性能。